木屑颗粒机颗粒成型率低、有裂纹的原因

　　木屑颗粒机在压制木屑颗粒的过程中，有时会出现不成型、压出的颗粒很松散、颗粒成型率低，甚至是压不成颗粒的情况，还有些时候压出了颗粒，设备产量也挺好，但是过段时间颗粒就会开裂。导致这些情况的原因是什么？下面小编分别为您分析一下吧。
　　一、如果是新设备，可能是买回来后没有经过湿料或油料磨合，而忽视了这一环节，很可能造成一开机就闷机堵孔，自然就不会出料了，所以对于新买回来的颗粒机使用时需要取一些木屑，混入10%左右的工业用油，把物料中的小块揉碎，充分混合后放入颗粒机中，然后开机压制颗粒，把压好的颗粒重新放入颗粒机中，反复5-6次，再放入正常木屑，就可正常制粒啦。
　　二、如果不是新设备，就要从以下几点排查问题：
　　1、原料：
　　（1）一般来说，松木等质地较为松软的木屑比较容易制粒，如果原料质地过硬或原料为面粉状的细粉，那么需要掺入刨花，基本可以成型。
　　（2）水分控制：木屑原料的水份应该控制在13%左右，因为原料的特性、硬度等原因，具体数值应该根据自己的实际生产情况得出（建议水分范围为10-20%之间），像松木、杉木、桉木这样的木屑造粒，水分应该控制在13%—17%左右。
　　（3）原料原理问题：木屑、秸秆、纸屑等不同的原料性质不同、纤维构造不同、成型的难易程度也就不同。如果是混合物料的话，各种成分的混合比例也会影响到木屑颗粒机的成型率。
　　2、颗粒的尺寸。研究表明，生物质在气化的过程中，尺寸越小，气化效率越高，这是因为当尺寸变小时，在生物质内部产生的气体更容易扩散到表面来。
　　3、压轮与磨具间隙的调整：一般压轮与磨具的间隙控制为0.1—0.3mm，间隙过大，压力不够，无法挤压成型；间隙过小，积压的颗粒密度、光滑度可能会更好，但是会增加模具压轮的摩擦，减少磨具寿命、影响制粒机产量。
　　4、设备加热的温度和压力。温度和压力过高或过低都会导致成型失败，还会对成型后的密度以及效果产生影响。温度过低、投入热量减少，都不足以使物料成型，而且还会增加成型机的功率消耗；温度过高，会使成型燃料表面热分解严重，出现裂纹，导致成型燃料强度下降，甚至是无法成型。
　　5、模具压缩比跟原料的特性不相匹配：有的企业认为压缩比是模具的摸孔长度与模孔直径的比例，另外一些企业把这叫长径比。还有的企业认为压缩比是喇叭孔的直径平方与摸孔直径的平方的比例。无论哪种方式算出来的压缩比，都会因为物料在生产过程中与模具、压轮挤压摩擦后，导致孔径变大，而模孔长度会变短，颗粒质量会下降。而想找到合适自己的压缩比，就需要在生产实践中用心留意，只有这样才能够更好地掌握颗粒的质量，提高木屑颗粒机的工作效率。