影响颗粒机生产效率的主要因素

　　据了解，不少饲料厂由于颗粒机的工艺安排和操作技术的问题，致使产量达不到预期设计要求，并且颗粒表面不光滑、硬度低、易破碎、含粉率偏高等。现就制粒工艺过程中影响颗粒机生产效益的主要原因分析如下：
　　一、原料因素
　　原料因素直接影响制粒的效果，淀粉含量较高的物料易被蒸汽煳化，这些原料经过调质后，有一定的粘性，有利于颗粒成形。对粗纤维含量高的原料，添加一定量的油脂，在制粒时可以减少物料与环模之间的摩擦力，有利于物料通过环模，且成形后颗粒外观较光滑。一般添加量百分之1左右，添加量过高，容易造成颗粒松散，如果需要添加较多的油脂，可以考虑制粒后喷涂，特别适用于生产高能量饲料。
　　粉碎原料粒度决定着饲料组成的表面积，粒度越细，表面积越大，物料吸收蒸汽中水分越快，利于物料调质，也易制粒成形。从制粒角度来讲，粉碎细，制粒强度高，但加蒸汽多，稍不留意易于堵机，且原料粉碎过细，造成粉碎电耗过高。粒度过粗，增加环模和压棍磨损，制粒成形困难，尤其是小孔径环模成形更难，并造成物料煳化效果差，导致物耗高、产量低、颗粒含粉率高。因此，通常生产畜禽饲料，粉碎玉米宜采用2.5～3.0mm筛板，即能避免粒度过细的弊端，又保证饲料充分调质所需的粒度，利于减少颗粒的含粉率。另外要注重制粒前的混合均匀度，因为饲料配方组成复杂，各种原料比重差异较大，对于颗粒机不同配方、不同品种，采用不同的混合时间，使混合均匀度变异系数达到百分之5左右。
　　二、进料流量控制
　　为了使颗粒机不停顿地均衡地满负荷工作，须使进入颗粒机的物料流量满足制粒需要，进料结构要有效地消除因结块而造成的进料时断时续的现象。以HKJ-40制粒机为例，料流量不应小于10T/H，要在实际生产中通过调整喂料器的料流稳定，比较合理的是在颗粒机上方直接装一缓冲仓，如果不设置该缓冲仓，或者缓冲仓与喂料起之间有较长的连管（0.5m以上），就难以保证来料量稳定。许多饲料厂在制粒机生产效率不正常时，只是忙于在制粒机本身找原因，而忽视了来料因素，实际上很多时候生产效率下降是由来料流量不稳定而造成的。一般来说，当颗粒机运转平稳正常，蒸汽供应充分，进料闸门全部打开，喂料机转速调到额定值而主电机工作始终达不到额定电值时，即可判断来料流量不足，这时应查明原因，辩症施治。
　　三、蒸汽质量控制
　　使用蒸汽制粒能有效地提高颗粒机的产量和改善颗粒品质。蒸汽是调质时水分添加的来源，是饲料淀粉煳化的热源。在调质中添加一定量蒸汽，既可杀灭饲料中一部分细菌，又可以颗粒机稀释饲料中天然粘结剂，使物料中的每一微粒外部形成一层薄薄的含水层，利于物料煳化，便于制粒，从而改善了颗粒饲料质量。正确的蒸汽管道设计既要保证蒸汽压力和流量，又要有效地防止管道中的冷凝水进入调质器。汽包应尽量靠近颗粒机以提高蒸汽质量，因为蒸汽质量对颗粒机至关重要，纯度不够的蒸汽将导致颗粒机堵塞或产生不符合要求的饲料，并容易出现一系列故障。适合的饱和蒸汽压力应为0.2～0.4Mpa，压力过低时，在固定的调质时间达不到调质指标；压力过高时，蒸汽温度也高，蒸汽通过调质器对物料的热传导加温增强，容易造成物料温度高、水分低、局部物料烧焦等，影响制粒质量。要保证蒸汽压力始终达到稳定，压力波动幅度一般不应大于0.05Mpa，而蒸汽压力与蒸汽管路系统的设计和正确安装是分不开的。一般原料调质前含水分百分之12左右，蒸汽压力高水分少，因此，低水分物料可选压力低些蒸汽。而调质后水分大于百分之16.5时，制出颗粒含水分高，不容易长时间保管；调质后水分低于百分之15时，制粒耗电多，耐碎率低。调质温度是和蒸汽压力、蒸汽用量紧密相关的，也是随季节变化的。一般畜禽饲料调质温度在85度左右，冬季室温低，调质温度应低一些，夏季室温高，调质温度高一些。蒸汽压力高，物料吸收的蒸汽量少，而煳化差，适合含水分高的物料。蒸汽压力低，物料吸收的蒸汽量多，吸收水分也多，煳化好，适合于含水分低的物料。